摘要:在冷轧无取向硅钢的连续退火生产过程中，部分带钢表面会出现灰黑色、形状不规则的“氧化色”缺陷，严重影响产品外观与磁性能，导致降级品增多、成本上升。为查明原因，本研究结合产线实际情况，采用扫描电镜等分析手段，揭示了缺陷产生的机理：主要由于预热无氧化加热段空气流量过大、部分带钢表面残留乳化液，导致炉内氧含量升高；同时，为满足脱碳工艺要求而维持较高露点，进一步促使氧向钢基体亚表面扩散，与富集的硅、铝、锰等元素反应生成氧化物，形成内氧化层。针对上述原因，系统优化了关键工艺参数：将无氧化加热段空气流量从2000 m ³/h降至1000 m ³/h，控制空燃比在4~5；加强清洗段工艺管理，确保乳化液彻底清除；同时合理调整保护气氛氢含量，降低露点水平。此外，还建立了退火炉定期检查、仪表校核等长效管理机制。实施上述措施后，氧化色缺陷得到根本控制，缺陷降级率由最初的5%显著下降至0.5%以下，有效提升了产品表面质量与磁性能，为同类生产线提供了可行的工艺改进参考。